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熱油循環***技術
本公司自主研發的***科技成果，不同于單一變頻等其它***技術存在“以降低效率，達到低能耗”的缺陷。它有效地解決了熱油循環系統普遍存在的“高能耗、低效率”的技術難題，為熱油循環系統的***技術做出了不小的貢獻。
熱油循環***技術的組成
***技術由實地采集，系統設備診斷分析，系統優化改造，配套相適應的***泵等四部分組成。
熱油循環***技術應用步驟
（1）公司委派專業人員，實地檢測“原熱油循環系統”各項數據和設備參數；
（2）復核系統各項數據和設備參數，準確判斷引起“高能耗”和各種原因，準確找到更好的工況點；
（3）通過整改系統不利因素降低“無效能耗”，消除引起高能耗的不合理因素，并按更好運行工況參數定做熱油循環系統、***泵，替換目前處于不利工況、低效率運行的油泵，以達到更好的***效果。
***泵的優點
***油泵與普通油泵相比，具有噪音更低、振動更小，壽命更長的優點，在紡織印染、化工、木材建筑、醫藥、造紙等干燥工藝領域里。是企業節約成本的更好的選擇。
WRY系列 ***熱油泵 規格參數
| 型 號 | 流量 | 揚程 | 轉速 | 功率KW | 效率 | 氣蝕余量 | |
| m3/h | m | r/min | 軸功率 | 配用功率 | n% | m | |
| 125-80-270 | 75 | 20 | 1460 | 6.7 | 7.5 | 63 | 1.8 |
| 150-125-260 | 150 | 16 | 1460 | 8.5 | 11 | 75 | 1.8 |
| 150-125-320 | 100 | 30 | 1460 | 8.5 | 11 | 70 | 1.3 |
| 150-125-270 | 160 | 18 | 1460 | 11 | 15 | 75.5 | 2 |
| 150-125-360 | 120 | 36 | 1460 | 11.7 | 15 | 73 | 1.5 |
| 150-125-380 | 125 | 45 | 1460 | 15 | 18.5 | 72 | 1.3 |
| 150-125-280 | 180 | 20 | 1460 | 15 | 18.5 | 75.5 | 2.3 |
| 150-125-395 | 130 | 50 | 1460 | 19 | 22 | 73 | 1.9 |
| 150-125-350 | 140 | 40 | 1460 | 19 | 22 | 73 | 1.8 |
| 150-125-320 | 200 | 32 | 1470 | 26 | 30 | 76 | 2.2 |
| 150-125-380 | 160 | 45 | 1470 | 26 | 30 | 73 | 1.9 |
| 150-125-400 | 180 | 50 | 1480 | 31 | 37 | 74 | 1.8 |
| 200-150-400 | 260 | 50 | 1480 | 38 | 45 | 75 | 2.6 |
| 200-150-430 | 240 | 60 | 1480 | 38 | 45 | 73.5 | 2.3 |
| 200-150-410 | 300 | 50 | 1480 | 45.5 | 55 | 78 | 2.8 |
| 200-150-435 | 280 | 60 | 1480 | 46 | 55 | 75 | 2.6 |
| 200-150-420 | 400 | 50 | 1480 | 62 | 75 | 79 | 3.6 |
| 200-150-440 | 380 | 60 | 1480 | 62.5 | 75 | 77.5 | 3.5 |
| 200-150-465 | 300 | 70 | 1480 | 63 | 75 | 75 | 3.6 |
| 200-150-415 | 450 | 50 | 1480 | 75 | 90 | 80.5 | 4.2 |
| 200-150-450 | 420 | 60 | 1480 | 76 | 90 | 79.5 | 3.6 |
| 200-150-470 | 350 | 70 | 1480 | 77 | 90 | 76 | 3.1 |
| 250-200-460 | 460 | 60 | 1480 | 92 | 110 | 79.8 | 4 |
| 250-200-475 | 430 | 70 | 1480 | 94 | 110 | 78.5 | 3.6 |
| 250-200-470 | 560 | 60 | 1480 | 112 | 132 | 81 | 4.6 |
| 250-200-480 | 500 | 70 | 1480 | 113 | 132 | 80 | 4.5 |
| 300-250-500 | 600 | 72 | 1480 | 142 | 160 | 80.2 | 9.6 |
以上均為常規型號參數，如需其他型號、規格、參數，我司可按要求加工定制，詳情請來電洽商！
***油泵與普通油泵相比，具有噪音更低、振動更小，壽命更長的優點，在紡織印染、化工、木材建筑、醫藥、造紙等千燥工藝領域里。是企業節約成本的理想選擇。
泵的使用和維護
首先泵與管道安裝好后，不論是采用水壓、氣壓，泵的進出口閥門一定要關閉，方可進行試壓，以防損壞密封件，造成漏油。
1.開機準備
(1)清理現場，擰開軸承座螺絲，加入干凈導熱油作潤滑油。110KW以上大油泵加注潤滑油時由一孔注入直到另一孔有油溢出為止，在灌注過程中用手撫過聯軸器，待孔內不再有氣體冒出即可擰緊螺孔螺栓。
(2)檢查電機轉向是否與泵旋轉方向一致。
(3)用手搬動聯軸器泵應轉動靈活。
(4)開車前應使用所輸送的導熱油將泵灌滿，以驅除泵中空氣，此時吐出口管道上R的閘閥應關閉。
(5)所輸送的導熱油在開車前要均勻加熱，預熱是利用被輸送的導熱油不斷通過泵體進行的，應避免溫度的劇烈波動，如有異常情 況，應立即停機檢查。
預熱標準：泵殼溫度不得低于入口油溫40℃，預熱速度為50℃/ 小時，在開車預熱時應將泵支架上的側螺釘松開0.3-0.5亳米，預熱完畢應擰緊螺釘。
(6)開車前應檢查基礎及螺栓有無松動，密封是否正常。
2.開機
(1)全面檢查各項準備工作是否已經完善。
(2)打開各種儀表的開關。
(3)接通電源，當泵達到正常轉速，且儀表顯示出相當壓力后，逐漸打開輸出管路上的閘閥，并調節到需要工況。在輸出管路上的閘閥關閉的情況下，泵連續工作不能超過3分鐘。
(4)泵初始運行期間，把生產流程中的設備緩緩加熱到100~130℃，并且保持在該溫度下繼續運行，脫水脫氣到導熱油中的水分完全蒸發，才把設備加熱到操作溫度。
(5)在機組初次投入使用，運行于工作狀態之后（或實際試運行 3-4小時），應再次停機檢查兩聯軸器同軸度是否發生變化，如有變動可仍然按上述機組的安裝與檢查中的規定來調節聯軸器同軸度，直到符合要求且泵軸能用手輕松盤動時即可。
(6)開機過程中，要時時注意電動機的功率讀數及振動情況，振動值不超過0.6毫米，如有異常應停車檢查。
3.維護
(1)泵軸在前端設置有填料箱，密封性能較為可靠，同時在軸承座中設置有機械密封和油封裝置，因此大量的泄漏不可能出現，而少量的泄漏可以通過泄漏管口排出接收。在開始運行初期有少量泄露是正常的，在經過一定時間密封面磨合后泄漏將會減少或停止。
(2)輸送介質傳到泵蓋和軸承上的熱量，由泵蓋和軸承座的表面散熱，使軸承座的溫度適應于軸密封性能的溫度。因此選擇泵的安裝位置時，要使泵蓋和軸承座的熱量便于擴散，不出現任何蓄熱現象。
(3)軸承座中設置有兩個球軸承，靠泵葉輪側的一個球軸承用所輸送的導熱油潤滑，靠聯軸器側的一個球軸承則用高溫潤滑脂潤滑。
每個球軸承在運行3000小時之后，必須拆下用柴油清洗干凈后，檢查接觸面是否損壞，如有損壞，必須換新的軸承。
靠葉輪側的球軸承安裝時，有防塵蓋的一側要朝向葉輪專 機前注入導熱油潤滑。
靠聯軸器側的球軸承，用復合鈣基高溫潤滑脂(ZFG-4)，該軸承重新安裝時，有防塵蓋的一側同樣要朝向葉輪側安裝，安裝時充填潤滑脂(約1/2球軸承與殼體的空間）。
在軸承運行48小時后，要用潤滑脂槍向軸承蓋上的壓注油杯注入補充潤滑脂。
(4)不允許用輸入管上的閘閥調節流量，避免產生氣蝕。
(5)泵不宜低于30％設計流量下連續運轉，如果必須在該條件下運轉，則應在出口裝旁通管，且使流量達到上述下限值以上。
(6)經常檢查地腳螺栓的松動情況，泵殼溫度與入口溫度是否一致，出口壓力表的波動情況和泵的振動情況。
(7)注意泵運行有無雜音，如發現異常狀態時，應及時處理。
4.停機
(1)切斷電源。
(2)將泵內液體放空，清洗且應定期把葉輪旋轉180°以防止軸變形，直到泵體完全冷卻為止。
泵的拆卸和裝配
1.泵的拆卸順序
(1)放凈泵內液體及軸承托架內的潤滑油。
(2)擰下電機固定螺栓，將電機搬離底座，拆下兩半聯軸器。
(3)拆下泵蓋聯接，松開軸承座托架螺栓，將泵蓋連同軸承托架和轉子部分一起從泵體內抽出。
(4)擰下葉輪螺母，拆下葉輪。
(5)擰下泵蓋與軸承座螺栓，拆下泵蓋。
(6)擰下右端軸承蓋螺栓，拆去軸承蓋。
(7)拆下軸承擋圈。
(8)將泵軸從軸承座中壓出。
(9)將泵軸壓出軸承和取下機械密封件動環和“O”形圈彈簧(不損壞，無須取下）。
(10)在軸承座內壓出靜環“O”形圈。
2.泵的裝配
泵的裝配順序可按拆卸相反順序進行。拆卸后再裝配時要檢查機械密封件和各零件是否失效，如有失效損壞現象等發生，一定要換新的配件，安裝時務必小心謹慎，不要敲打，以免損壞零件。
機組的安裝和檢查
1.泵安裝的好壞對泵的平穩運行和使用壽命有很重要的影響，所以安裝工作必須仔細地進行，不得草率行事。
2.泵吸入管的安裝高度、長度和管徑應滿足計算值，力求簡短，管道彎頭中心到泵底座頭部距離一般應小于1米并有焊接鐵板及支撐，見圖1、圖2、圖3所示。
3.吸入和吐出管路也應有管架或支撐，泵不允許承受管路的負荷。
警告：管道上的熱膨脹所產生的應力，如果傳遞到泵機上，會造成泵機變形，損壞聯軸器和軸承以及泵軸等，所以在靠近泵體時，一定要進行支撐。
4.安裝地點應足夠寬敞，以方便檢修工作和散熱良好。
5. 安裝順序：
(1)將機組放在埋有地腳螺栓的基礎上，在底座與基礎之間放成對墊，作找正用。
(2)松開聯軸器，用水平儀分別放在泵軸和底座上，通過調整楔塊墊使機組調整到水平，適當擰緊地腳螺栓，以防走動。
(3)用混凝土灌注底座和地腳螺栓孔。
(4)待混凝土干固后，檢查底座和地腳螺栓是否有不良或松動等現象，檢查合格后應擰緊地腳螺栓，并重新檢查泵的水平度。
(5)校正泵軸和電機軸的同軸度，用驗平尺檢驗時在聯軸器外圓上的圓跳動不得超過0.1毫米，兩聯軸器平面間的間隙應保證在2~3 毫米之間，通過驗平尺相差90°對聯軸器進行校驗時另一方向的圓跳動也不得超過0.1毫米，調節時一般相對于泵來調節電機，可用平板墊的墊入方法來調整聯軸器的同軸度。
(6)在接好管路及確定原動機轉動方向后，再接上聯軸器，并再校核一遍聯軸器外圓的同軸度。
注意：聯軸器不同心時，會造成聯軸器及彈性塊磨損過大，也會導致軸承和軸封的損壞，以及泵軸折斷。同軸度達不到安裝要求嚴禁開車。
(7)在安裝過程中為防止雜物落入機器內，應將機組所有孔眼均蓋好。
(8)泵在開啟前應對進出管道進行清洗，特別是對于焊接式管道應注重處理毛刺和焊渣及氧化皮，在泵的進口段需加上過濾器，以防雜物進入泵內。
| 故障 | 原因 | 排除方法 |
| 一、泵輸送流量不足，壓力偏低 | 1、泵輸出管路助力大 | 1-1輸出管路布置是否合理，管輕不能偏小，管路轉彎角不能偏多 |
| 1-2檢查閥門是否靈活 | ||
| 1-3適當打開出口閥門，直到工況點 | ||
| 2、油內水分、氣體較多 | 2-1把油內的水分，氣泡控制在100℃～120℃左右溫度，緩慢排盡后，可逐步升溫到工況點 | |
| 2-2管路布置是否合理 | ||
| 2-3安裝排氣閥 | ||
| 3、管道與葉輪流道堵塞 | 3-1清除管道內與葉輪流道內的雜物 | |
| 3-2檢查閥門閘閥是否失靈 | ||
| 4、進口濾網堵塞 | 4-1定期清洗濾網 | |
| 4-2濾網目數不能過密 | ||
| 5、泵體進口密封口環與葉輪密封口環嚴重磨損 | 5-1更換磨損部件 | |
| 5-2泵的吸入口徑小于或等于100mm時，口環間隙大于1.5mm時應更換，吸入口徑大于或等于125mm時口環間隙在大于2mm時，應修理及時更換 | ||
| 6、轉速與轉向不正確 | 6-1檢查轉速值（用測速器測量） | |
| 6-2檢查線路連接情況 | ||
| 6-3是否反向運轉 | ||
| 7、輸送油液的密度粘度偏離基本值 | 7-1當介質偏離定購參數而產生故障時應向本廠咨詢 | |
| 8、裝置NPS過低（氣蝕余量太低） | 8-1檢查高位槽液位，必要時進行調節 | |
| 8-2泵進口閥門完全打開，并檢查過濾器 | ||
| 8-3當高位槽到泵進口管路阻力過大時重新布管 | ||
| 二、泵振動及噪聲 | 1、底板底腳安裝不平穩 | 1-1校正底板平穩性 |
| 2、各部壓緊螺絲松動 | 2-1調整各部螺栓均勻壓緊 | |
| 3、管道與泵進出口連接嚴重偏差，承受阻力大 | 3-1調整管道與泵出口的連接垂直度 | |
| 3-2架設支撐架（泵不能承受管道壓力） | ||
| 4、泵與電機的同軸度偏差及聯軸器之間端面無間隙 | 4-1調正泵與電機的同軸度 | |
| 4-2調整聯軸器之間端面間隙規定值3mm左右 | ||
| 5、泵軸與軸承損壞 | 5-1更換泵軸或軸承 | |
| 6、泵內有雜物 | 6-1清除泵內雜物 | |
| 7、流速不穩定 | 7-1排除管內的氣泡和空氣 | |
| 7-2管道不暢通，彎曲處較多 | ||
| 8、緩沖圈損壞 | 8-1更換緩沖圈 | |
| 三、泵的泄露 | 1、各部壓緊螺栓松動 | 1-1均勻壓緊各部螺栓 |
| 2、密封墊損壞 | 2-1更換密封墊 | |
| 3、部件氣砂孔 | 3-1在可能情況下進行焊補。及更換部件 | |
| 4、泵軸與油封磨損 | 4-1更換泵軸與油封 | |
| 5、泵與電機同軸度偏差 | 5-1調正同軸度要求 | |
| 6、管道與泵連接不成直線造成泵的扭力大 | 6-1調正管道與泵的直線度，平衡度 | |
| 6-2均勻擰緊各部螺栓 | ||
| 四、軸承發熱、溫度升高 | 1、泵與電機同軸度偏差 | 1-1調正同軸度，平衡度 |
| 2、軸承內腔長期失油運轉 | 2-1定時注油（油脂）不能過多或或少 | |
| 3、軸承內外殼跑圈 | 3-1更換軸承及相關磨損部件 | |
| 4、軸向力太大 | 4-1清洗、調正密封口環間隙要求0.2～0.3mm之間 | |
| 4-2更正葉輪平衡孔直徑，及效驗靜平衡值 | ||
| 5、軸承損壞 | 5-1更換軸承 | |
| 五、泵運行不穩定、運轉卡死、負荷超重 | 1、油內水分較多 | 1-1把油內水，氣通過高位槽緩慢排盡（油溫控制在100℃～120℃左右）排盡水、氣后，逐步升溫到工況點 |
| 2、泵內與葉輪密封口環配合間隙過小或過大。過小受熱膨脹卡死，間隙過大運行不穩定 | 2-1調正密封口環間隙為0.2～0.3之間 | |
| 2-2加以復修或更換磨損部件 | ||
| 3、軸承損壞 | 3-1更換軸承 | |
| 4、葉輪運轉不平衡 | 4-1葉輪密封口環嚴重磨損，進行修正或更換磨損部件 | |
| 4-2重新測試靜平衡值 | ||
| 5、泵與管道裝置嚴重偏差，造成泵的扭力增大（在安裝時特別要注意） | 5-1重新調正泵與管道的偏差垂直度、平衡度，并架設支撐架 | |
| 5-2重新調正泵與電機同軸度 | ||
| 6、電氣線路接線不恰當及電氣部件質量差，螺栓松動 | 6-1檢查電氣柜箱線路是否接錯 | |
| 6-2更換質量度的電氣部件 | ||
| 7、電動機故障 | 7-1更換電動機 | |
| 8、泵運轉方向不正確 | 8-1調正電機轉向 | |
| 9、輸送導熱油的密度，粘度偏離基本值 | 9-1更換輸送油液或泵型 | |
| 9-2與制造泵廠聯系咨詢 | ||
| 六、高位油槽油氣外溢、壓力不穩定 | 1、油內水分較多 | 1-1把油內的水分在加熱到100℃～120℃溫度時，緩慢的排盡后可逐步升溫到工況點 |
| 2、油氣外溢 | 2-1加熱速度過快，溫度過高，一般需排盡油內的水分1～4天左右，要求與1-1相同 | |
| 3、壓力不穩定 | 3-1排盡油內的水分，空氣 | |
| 3-2進口濾網堵塞 | ||
| 3-3泵內磨損件多，更換磨損零件 | ||
| 七、流量揚程不足 | 1、管道與葉輪流道不暢通 | 1-1清洗管道與葉輪流道 |
| 2、進口濾網堵塞及濾網目數太密 | 2-1清洗進口濾網 | |
| 2-2更換目數少的濾網 | ||
| 3、運轉方向不正確 | 3-1調正電機轉向 | |
| 4、裝置NPSH過低（泵吸入側真空度高） | 4-1檢查高位槽液位，必要時進行調節 | |
| 4-2泵的進口閥門完全打開 | ||
| 4-3當高位槽到泵進口管路阻力過大時，重新布管 | ||
| 5、管路輸送距過長，彎頭過多 | 5-1裝置接力泵（可與生產泵廠咨詢） | |
| 5-2更改管道設施 | ||
| 八、電機發熱產生跳閘 | 1、三相接線裝頭螺栓松動及接錯線路 | 1-1檢查電氣箱內的各部線路是否有接錯及擰緊裝頭螺栓 |
| 2、熱繼電器質量差 | 2-1更換熱繼電器 | |
| 3、電機質量差 | 3-1跟換電機 | |
| 4、泵內有雜物，轉動不靈活，加重電機負荷 | 4-1清除泵內雜物，調正同軸度偏差 | |
| 九、壓力太大 | 壓力表位置不準確 | 1-1應在閥門后 |
| 1-2更換葉輪，或外徑縮小點 | ||
| 1-3進出口閥適當關小點 | ||
| 1-4出口管道適當換大點，出口壓力會減小 | ||
| 十、爐子加油后溫度加不上 | 1、導熱油一般使用三年左右需要換油一次 | |
| 2、換油要一次性換清，不能留有原使用過的油在內 | ||
| 3、要清洗爐子與管道內的結焦是主要原因之一 |
